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SSI Schaefer ha implementado un concepto logístico ideal para New Wave, en la población checa de Karlovy Vary, con un grado de automatización del 90%.

En unas circunstancias poco habituales SSI Schaefer ha implementado un concepto logístico ideal para New Wave, en la población checa de Karlovy Vary, con un grado de automatización del 90 %.

New Wave CZ, miembro checo del Karel Holoubek Trade Group, vende productos de calidad en el ámbito de los artículos de papelería y regalo. La empresa entrega los pedidos en un tiempo mínimo a centros comerciales, grandes almacenes, tiendas de regalos, jugueterías, etc. en la República Checa y Eslovaquia. Con el objetivo de aumentar la productividad, disminuir los costes de personal y reducir los tiempos de preparación de pedidos, la empresa apostó por SSI Schaefer (República Checa y Graz) para la construcción de su centro de distribución en Karlovy Vary.

Hasta ahora la falta de datos de proceso fiables y transparentes había impedido a la empresa realizar un  seguimiento del stock de bienes almacenados y preparados para pedidos, clasificar de forma eficiente y entregar puntualmente. Además, hasta ahora New Wave preparaba los pedidos de manera totalmente manual. Se trataba de un reto especial, puesto que SSI Schaefer no tenía acceso a datos fiables para la elaboración de un nuevo concepto logístico. No obstante, el especialista en intralogística proporcionó una solución extremadamente exigente que, mediante la introducción de tecnologías automatizadas, soluciones de software y la entrega de todos los componentes de un único proveedor, ha contribuido de forma decisiva al éxito de New Wave.

El corazón de la nueva instalación es un almacén automático de piezas pequeñas de cinco pasillos con 35.000 ubicaciones de almacenamiento para contenedores. El transelevador Schaefer Miniload Crane (SMC) garantiza un almacenaje y desalmacenaje eficiente de la mercancía. El sistema de gestión de almacenes (SGA) WAMAS controla todos los procesos. En cuanto un cliente realiza un pedido, el SGA procesa el pedido y empieza la preparación de la mercancía. Para el desalmacenaje, el SMC transporta los soportes de carga a una zona de transferencia.

Desde aquí, mediante técnica de transporte, se traslada a los puestos de trabajo Pick-to-Tote, donde los trabajadores preparan la mercancía según el principio de “goods to man”. Nuevamente, una cinta transportadora sirve de sistema de transporte que traslada la mercancía a la estación de envío y prepara puntualmente la entrega.

“SSI Schaefer nos presentó la idea de un almacén totalmente automático según el principio de ‚goods to man‘. La solución era nueva para nosotros, pero resultó ser de extremadamente alto rendimiento. Nos permite aumentar considerablemente nuestra eficiencia y optimizar la capacidad de almacenaje“, afirma el Sr. Dušan Materna, CEO de New Wave. “De este modo, ahora la empresa dispone de un centro logístico extremadamente avanzado y potente”.

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SSI Schäfer ha creado y realizado un concepto vanguardista de intralogística en České Budějovice (Budweis) para la fábrica de cerveza tradicional checa Budweiser Budvar. Con la técnica más moderna, la integración de RFID y un sistema de gestión de almacenes (SGA) exactamente adaptado, se han automatizado ampliamente los complejos procesos de almacenaje con un aprovechamiento óptimo de espacio. Además, la seguridad de procesos y producción de este fabricante de bebidas ha aumentado considerablemente.

Entre los expertos de cerveza, la Budweiser Lager de la cervecería checa Budvar es considerada como una de las mejores cervezas del mundo. Desde el año 1265 se está produciendo cerveza en la ciudad České Budějovice -desde finales del siglo XIX, estas delicias provienen de la cervecería accionarial checa, antecesor directo de la fábrica de cerveza Budweiser Budvar. La fábrica produce actualmente alrededor de 1,3 millones de hectolitros de cerveza al año. Casi la mitad de la producción se exporta a unos 50 países por todos los continentes. Sólo en Alemania se venden cada año más de 200.000 hectolitros Budweiser Budvar –la tendencia está en auge.

Ante esta situación, desde el año 2005 se están llevando a cabo una continua modernización de las líneas de embotellado y de la logística interna. Las recientes mejoras son el almacén de gran altura de 26 metros. En tres pasillos y directamente vinculado a la producción, hay disponibilidad de 3.000 ubicaciones de almacenaje de palets con un peso de hasta 900 kg. El contrato para la ejecución del proyecto, incluido el concepto de logística, edificación de techo y paredes, construcción de acero y técnica de transporte para palets, se adjudicó tras una convocatoria a los especialistas en Intralogística SSI Schäfer, Giebelstadt, como contratistas generales.  “Necesitábamos una solución que satisficiera nuestras complejas exigencias con la tecnología más moderna”, explica Pavel Panek, director logístico y de compras de la cervecería Budvar. “Los principales objetivos fueron, entre otros, un mayor uso del espacio limitado existente, un control de proceso del 100%,  el seguimiento en tiempo real y la integración de nuestro almacén en bloque con RFID en el nuevo sistema de gestión de almacenes, el cual está integrado en el sistema existente ERP. SSI Schäfer ha ofrecido el mejor concepto con una buena relación de precio / rendimiento”.

En marzo de 2009 se inició el montaje de la construcción del almacén. En menos de 20 semanas se completaron los trabajos incluida la tecnología y el revestimiento. En agosto de 2009 se llevó acabo la puesta en marcha programada con almacenamiento de los primeros palets. Desde finales de septiembre 2009, la instalación está funcionando a plena carga. En las puertas de salida de mercancía del nuevo centro logístico de Budweiser se cargan hasta 50 camiones diarios para transportar la cerveza a más de 50 países de todo el mundo. “Gracias a los flujos de mercancía transparentes, la capacidad adicional y la rápida producción a través de la tecnología de las instalaciones se puede afrontar esto sin ningún problema”, comenta Panek.

No obstante, incluso el diseño básico del almacén de gran altura requirió algo de creatividad, dice el comercial de SSI Schäfer, Jan Rindt. “Por un lado las especificaciones de espacio eran críticas, por otro lado los flujos de mercancía y la administración del espacio de almacenaje se tuvieron que integrar en las estructuras del almacén existente.” Hemos definido junto con la fábrica de cerveza una capacidad de almacén necesaria y hemos creado un diseño correspondiente. “Con la altura total elegida de 26 metros para el almacenaje de 3.000 palets con productos acabados, enseguida se descartó una construcción de hormigón armado por motivos de tiempo, estática y dinero”, explica Rindt. En su lugar comenzaron los trabajos hasta seis metros por debajo del nivel de suelo para un almacén de gran altura construido en forma de silo. Estáticamente la construcción de almacén autoportante forma la base también para la fijación de la cubierta exterior y del techo.

Otra característica del espacio es que en sentido longitudinal del almacén de gran altura existe un gran espacio de preparación e unificación. Por ello, la cantidad de los pasillos del almacén de gran altura es limitada. Para poder conseguir las plazas necesarias en el almacén de 3 pasillos y utilizar de forma óptima las condiciones del espacio existentes, la construcción de estanterías de la primera línea y el terminal del primer pasillo están diseñados para el almacenamiento de doble profundidad. En los otros dos pasillos se almacena con profundidad normal, “para que podamos acceder a los palets individuales que se necesiten de forma rápida”, explica el director de logística Panek.

Los flujos de materiales

Las cajas de cervezas son paletizadas por robots de la producción sobre unos palets de 120 x 80 cm y pasan a través de una técnica de transporte de rodillos y cadenas a la estación de transferencia hasta el almacén de gran altura. Aproximadamente 10 metros por encima del nivel del suelo del almacén, se realiza el registro de contornos y peso, así como el registro en el Sistema de Gestión de almacenes por SSI Schäfer. Dirigido por el SGA (asignación de ubicación de almacenamiento) y la técnica de control (accionamiento de la técnica de transporte) los palets son acercados a continuación a una elevación de palets. Los demás procesos se controlan a través del SGA. El elevador lleva los palets directamente a un sitio de desabastecimiento en dirección almacén de bloque o a los transelevadores de los almacenes de gran altura. Para el almacenaje en el almacén de gran altura existe una estación de transferencia. Una mesa giratoria proporciona la alineación adecuada de los palets.

“Al principio del proyecto, dice el comercial de SSI Rindt, Budweiser decidió aplicar los principios y las estrategias para controlar el almacén automático de gran altura, también en el almacén de bloque existente. La característica especial es que los procesos de almacén en el bloque se realizan a través de radiofrecuencia (RFID). Por lo tanto se han tenido que integrar al nuevo SGA el control de existencias y procesos, tanto por el almacén de gran altura automatizado, así como el almacén de bloque con funcionamiento manual con registro RFID”.

Para acelerar los procesos de almacenaje y desabastecimiento en el almacén de bloque, Budweiser apuesta por evitar pérdidas de tiempo innecesarias escaneando plazas de almacén y procesos de confirmación. “Por ello hemos decidido no utilizar RFID en relación con el producto, sino más en relación con la ubicación de almacenaje,” remarca Panek. Todos los canales de almacenaje en el almacén de bloque están señalados con etiquetas de RFID. Además las etiquetas RFID también están colocadas en todas las estaciones de transferencia a la técnica de transporte. Las carretillas que están equipadas con antenas RFID, reciben sus pedidos a través de una pantalla desde el SGA.

Cuando una carretilla entra en el canal del almacén, la información de la carretilla es captada y leída automáticamente. Además, en la información de pedido del SGA está definido si la carretilla realiza almacenajes o desabastecimientos –y qué cantidades. Sólo por los líquidos que lo rodean, es un reto para el RFID. Además se han tenido que programar las tecnologías más distintas y procesos de control en el SGA.

“El resultado es un sistema de gestión de almacenes altamente eficiente, que resume como unidad compacta la gestión de almacenaje, teniendo en cuenta las características y parámetros de las zonas de almacenaje individuales”, explica el director de logística, Pavel Panek. Una visualización instalada por SSI Schäfer ofrece una visión global de la realización de los trabajos de la instalación y de los recursos.

Para la preparación de pedidos el SGA inicia los procesos de desalmacenaje en el almacén de gran altura y en el almacén de bloque. Con una velocidad de 130 metros por minuto y una elevación de 54 metros por minuto, los transelevadores consiguen un rendimiento máximo. Los palets sacados del almacén pasan a través de la técnica de transporte instalada con cinta transportadora con rodillos, transportadores de cadena a la estación de recepción para las carretillas que están directamente relacionadas al almacén de gran altura. Paralelamente a esto, en el almacén de bloque se realiza la preparación de pedido con el RFID. En la zona de preparación, delante del almacén de gran altura, se juntan finalmente los pedidos y se preparan para el envío.

“Una solución compacta y orientada al futuro”, resume Panek. “En un desarrollo rápido y seguro, teniendo en cuenta la complejidad del proyecto, SSI Schäfer ha concebido una intralogística para nuestros procesos, que nos proporciona una utilización de espacio óptima y un máximo de capacidad de almacenaje y rendimiento. El control de proceso integrado también ha llevado a una reducción de los errores en la preparación de pedidos. Nuestros objetivos se han realizado claramente”.

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El Sub-proceso de almacenaje se ha convertido en un eslabón protagonista en el desarrollo estratégico empresarial tanto en PYME como en Grandes Empresas, que exigen además de eficiencia y eficacia en gestión tener un alto grado de efectividad. Tomar la decisión justa en el momento adecuado y adaptarlo a cada cliente y a cada situación.

El SGA (Sistema de Gestión de Almacén) se ha convertido en la pieza esencial para lograr una eficiente gestión de almacenaje, un correcto control del mismo y una reducción importante de costes a corto plazo.
Te invitamos a participar de forma GRATUITA en el ENCUENTRO PROFESIONAL que a continuación presentamos:

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